模具硅膠作為翻模、開模的“神器”，其特殊的性能被廣泛的應用在各種行業，深受許多業內人士的青睞！而模具硅膠在使用過程中會出現幾種或多種的不良原因，今天小編在這里和給大家總結了以下的幾點不良原因，供大家參考學習。

一. 厚度不勻的硅膠制品：
1、 用硅膠或紙片墊模；
2、 如若產品超厚，可適當降低模溫，延長硫化時間；
3、如若鼓包，是因為不熟造成，可適當增加硫化時間。

二．硅膠制品很容易噴霜：
1、 硫化時間不夠長；
2、 需改進硫化體系；
3、 混煉輥溫太高，空氣溫度或濕度太大；
4、膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散；
5、橡膠老化后易噴霜；
6、應掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量，否則噴霜很難避免。

三．膠部件微孔，硅膠制品表面產生微孔，如果是很在意外觀的客戶會很難接受，產生不良的原因主要是原材料水分過多，原材料
烘后再用，已混煉出來的膠可以加入部分CaO就可以解決。

四．硅膠制品困氣會造成生產很大困惑，主要和模具有關，所以模具設計要考慮好排氣的問題：
1、 排氣次數不夠；
2、 模具不合理，加開排氣槽；
3、 對適當產品進行二次排氣；
4、 噴灑少量脫模劑。

五．開膠不良一般是硅橡膠原材料的問題，檢查一下原材料是否有一下問題：
1、塑性值偏小，初粘力小；
2、膠有輕度自硫；
3、也可增加含膠率解決。

六．硅膠制品表面如果生產氣泡，可以改良一下幾點：
1、 模溫過高；
2、 硫化時間過長；
3、 增加排氣次數。

七．硅橡膠制品不熟的改良方法：
1、 溫度不夠高；
2、 硫化時間不夠長；
3、 需改進硫化體系；
4、 可進行二次硫化。

八． 硅膠制品缺膠一般是操作問題，著重改良一下幾點：
1、 稱膠不準；
2、 模溫過高；
3、 壓力不足；
4、 膠料流動性太差，可在膠料表面涂灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度；
5、 調整配方，減慢硫速。

九．色澤不均  硅膠制品色澤不均的改良方法
1、 平板溫度不均勻；
2、 模具不光潔；
3、 對于某些易變色紫色、的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴格控制；

十．錯位  硅膠制品錯位是模具問題，首先要檢查模具：
1、定位錐松動，合模不準確；
2、模具本身不合理.

十一．臟污  硅橡膠制品上有雜點的原因有以下幾點：
1、膠料臟，煉膠時應注意清潔環境；
2、成型臺面及周邊環境不清潔；
3、對于某些產品可對模具進行電鍍或噴砂；
4、模具表面小面積臟可適當用甲笨或酒精擦洗；
5、模具生產一定時間要用洗模劑洗模。

十二．裂爛>硅橡膠制品爆水口有以下幾個原因：
1、模溫過高；
2、脫模劑噴灑過多；
3、出模方式不正確；
4、合模線裂爛可提高機器壓力；
5、模具上有模痕，應及時清除；
6、過硫；
7、模具結構不合理。

   看完上面小編所講訴的十二點，相信大家對模具硅膠制品不良原因有了一定的了解，對于硅膠制品的廠家來說，只有真正的找對了原因才能解決掉問題，才能減少公司的損失。