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液態硅膠模具設計需要注意哪些？

時間：2018-12-03 來源：宏圖 瀏覽次數：

液態硅膠模具設計需要注意哪些？重點在于收縮率、分型線、排氣、注射點、脫模五個步驟。下面具體來分析這這五點。

收縮率：

  液態硅膠在固化前是不會在模具內收縮的，當其脫模冷卻后一般會有2.5%到3%的收縮，具體的收縮率還是取決于原料的配方。但模具的溫度、脫模溫度、模腔內的壓力及原料的壓縮情況都是影響收縮率的因素。

分型線：

確定分型線的位置是液態硅膠注壓模具設計的前幾個步驟之一，后面的排氣也是要通過位于分型線上的槽溝來實現的，這種槽溝必經處在注壓原料最后到達區域內，有利于防止內部產生氣泡和降低膠接處的強度損失。液態硅膠的粘度較低，為避免造成原料溢出，分型線必須精確。為了提高制品對所需另一半模腔的親和力，可以將制品設計成稍有倒角。

排氣：

這是在液態硅膠模具設計中較為重要的，在模具閉合時還滯留在模腔內的空氣就會被壓縮，然后隨著充模過程而通過通氣槽溝被排出。要是不能把空氣完全給清除掉就會殘留在原料內(這樣往往會造成制品部分露出白邊)。在分型線上設計一個墊圈，并用真空泵迅速將所有的模腔抽成真空，一旦真空達到額定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。在模具內抽真空可創造最佳的排氣效果。
有些注射模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者可以在低壓下閉合模具，直到模腔的90%-95%被LSR充滿(使空氣更容易排出)，然后切換成較高的閉合力，以免硅橡膠膨脹而發生溢膠。

注射點：

模壓液態硅膠時采用冷流道系統。可最大限度地發揮這種原料的優點，并可將生產效率提升至最高限度。以這種方式來加工制品，就不必去掉注膠道，從而避免增加作業的勞動強度，有時還可避免材料的大量浪費。在許多情況下，無注膠道結構還可縮短操作時間。
原料注射嘴由針形閥來作正向流控制，目前許多制造廠商可將帶氣控開關的注射嘴作為標準設備提供，并能將其設置在模具內的各個部位。有些模具制造商專門研制出了一種開放式冷流道系統，其體積非常之小，以致要在極其有限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下，使大量生產優質硅橡膠制品成為可能。
如果采用冷流道系統，那么重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間隔。若流道太熱，原料可能在注射前便開始硫化。但是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能完全硫化。
對于用常規的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)注射的制品，適宜采用小直徑注膠口加料(加料口直徑通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的液態硅膠原料如同熱塑性膠料一樣，平衡流道系統顯得十分重要，只有這樣，所有的模腔才會被膠料均勻地注滿。利用設計流道系統的模擬軟件，可以大大簡化模具的研制過程，并通過充模試驗證明其有效性。
   注射點的位置也值得斟酌，因為膠料流動方向的收縮率通常比與膠料垂直流動方向的收縮率大一些。制品的外形尺寸對其收縮率也有影響，較厚的制品的收縮率一般要比較薄者小。如果需進行二次硫化，則可能再額外地收縮0.5%-0.7%。

脫模：

液態硅膠經過硫化容易粘附在金屬的表面，制品的柔韌性會讓脫模變的困難。而液態硅膠擁有的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，即使較大的制品也不會被損傷。最常見的幾種脫模技術：脫模板脫模、脫模銷脫模和氣力脫模。其它常見的技術有輥筒刮模、導出板脫模和自動御模。
使用脫模系統時，一定要保持在高精度范圍內。如果頂推銷和導銷套之間的空隙太大，或者由于部件長時間的磨損而導致空隙變大，也可能會造成溢膠。因為倒錐形和蘑菇形允許采用較大的接觸壓力，有利于改善密封性育旨，因此它們頂推銷的效果甚佳。

  液態硅膠模具設計需要注意的幾點到此已經講完，你怎么看？歡迎給我們留言！

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